隨著鋰離子電池的廣泛應用，廢舊鋰電池的回收處理成為了備受關注的課題。目前，市場上出現了鋰離子電池破碎分選產線、極片回收處理線、磷酸鐵鋰黑粉回收產線和三元黑粉回收產線，以及萬噸廢舊鋰電池干法破碎分選智能產線等多種回收解決方案。

以建設 1 條 1 萬噸 / 年的廢舊動力電池干法回收產線為例，整條產線主要由主流程回收系統和輔助系統組成。主流程回收系統首先對退役動力電池包進行拆解和檢測，合格的電池單體進行梯次利用，不合格的則進入破碎分選處理線。其中，預處理高效快速放電系統通過物理法實現鋰電池內部短路，將放電時間從傳統鹽水浸泡的 72 小時以上縮短至 20 分鐘以內，大大提高了工作效率，且放電后的鋰電池能與破碎分選產線完美銜接。

鋰電池回收設備破碎系統能對電池進行有效破碎。高溫熱解系統采用惰性氣體保護和高溫絕氧熱解技術，對廢舊鋰離子電池的有機物進行處理。多組份篩分分選系統通過磁選、風選等設備，實現有價金屬的回收。銅鋁回收系統則利用比重分選機，對干式剝離極粉后的正負極集流體進行分選，得到純度 98% 以上的銅粒和鋁粒。

與其他主流工藝相比，該干法破碎分選產線具有顯著優勢：能夠兼容不同規格的鋰電池；預處理放電模式結合滅火和泄爆裝置，安全性高；黑粉輸送系統環境友好且黑粉回收率高；產線結構緊湊，便于維護。

輔助系統包括尾氣處理系統、粉塵回收系統和負壓輸送系統。尾氣處理系統針對電池破碎和熱解過程中產生的有害氣體，以及篩分和極粉干式剝離過程中的尾氣進行處理，確保達標排放。粉塵回收系統通過布袋脈沖除塵器，有效回收正負極粉。負壓輸送系統則憑借輸送量大、速度快、潔凈度高等優點，實現黑粉的高效轉移和包裝。

這一工藝解決方案實現了黑粉回收率達到 98%，雜質鋁含量低于 0.5%，雜質銅含量低于 0.5%，銅、鋁回收率均大于 98% 的出色成果。